صنایع شیمیایی

خط تولید رزین پلی استر از پرک PET

خط تولید رزین پلی استر از پرک PET

مختصری در مورد صنعت

+تولید رزین پلی استر از ضایعات پرک PET به عنوان یکی از صنایع زودبازده کشور محسوب میگردد چرا که با توجه به مصارف بالای این ضایعات در تولید انواع مصنوعات پلی استری مانند الیاف پلی استر و اختلاف پایین قیمت مواد ضایعاتی با محصول نهایی تولید رزین پلی استر میتواند یکی از بهترین جایگزین های موجود باشد .
+ شیوه تولید این نوع رزین پلی استر غیر اشباع تا چند سال گذشته از واکنش اسید های دوعاملی و الکل ها بود که با جایگزینی این روش یقیناً توجیه اقتصادی بسیار بالاتری نسبت به شیوه های قبلی خواهد داشت 
+از طرفي تركيب رزينهاي پلي استر غيراشباع با الياف شيشه زمينه تازهيا در صنعت پلاستيك است وآن توليد
FRP يم ها باشد كه در حال حاضر مقدار قابل توجهي از اين رزينها برايFRP و حدود 90درصد در جهت ساخت پلاستيك هاي تقويت شده مصرف ميشود و انتظار ميرود كه رشد FRP در دهه آينده سرعت بیشتري به خود گيرد.

ویژگی های بارز خط تولید

+ کیفیت بالای تجهیزات برقی و مکانیکال منطبق با استاندارد های اروپا  CE
+سطح اتوماسیون بالا DCS  سیستم
+ تولید بالا بدون ضایعات
+ مصارف حداقلی یوتیلیتی اعم از برق و آب

ظرفیت خط تولید

+20 تن در روز

کشور سازنده

+ چین تحت لیسانس آلمان

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

+ پت تمیز پرک پوست پیازی با آلودگی زیر 200 ppm بصورت واقعی
+ پت گرید بطری تهیه شده از پتروشیمی تندگویان

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

+قالبگيري، رنگسازي، چسب سازي، وسائل منزل، وسائل الكتريكي و ...

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

+Reactor 3500 liter
+Dephlegmator DN250
+Horizontal condenser 15 m2
+Oil and water separator 0.2 m3
+High metering tank 2 m3
+Dilution tank 6000 liter
+Vertical condenser 10 m2

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

+Oil heating and cooling system
+ Vacuum system
+Water cooling system
+Feeding, discharging, filtering and filling & packing equipment

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

+ 4 کانتینر 40 فوت اتاق بزرگ

محل تحویل ماشین آلات

+ بندرعباس CIF  با بیمه
توضیح اینکه قیمت حمل از بندر شانگهای تا بندر عباس به قیمت نهایی اضافه خواهد شد

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

+ مجهز به سیستم PLC  هوشمند و MODBUS

شرح مختصر فرآیند تولید

۱. آماده‌سازی مواد اولیه
پرک PET باید دارای خلوص بالا، بدون آلودگی‌های PVC یا فلزات سنگین باشد.
پرک‌ها گاهی قبل از ورود به راکتور خشک می‌شوند تا رطوبت اضافه حذف شود (خشک‌کن PET در دمای ۱۲۰-۱۳۰°C).
۲. گلیکولیز (شکستن زنجیره PET)
فرآیند:
پرک‌های PET به داخل راکتور گلیکولیز شارژ می‌شوند.
اتیلن گلیکول (EG) یا دی‌اتیلن گلیکول (DEG) به راکتور اضافه می‌شود.
راکتور تا دمای ۲۰۰ تا ۲۴۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود.
در این دما، پیوندهای استری PET شکسته شده و PET به الیگومرهای کوچکتر تبدیل می‌شود.
نتیجه:
تولید یک مایع چسبناک و نیمه‌سیال شامل قطعات زنجیره کوتاه‌شده PET و گلیکول آزاد.
۳. واکنش پلی‌استری شدن (Polycondensation Reaction)
فرآیند:
مخلوط گلیکولیز شده به راکتور پلی‌استری شدن انتقال می‌یابد.
انیدرید مالئیک (MA) و انیدرید فتالیک (PA) به سیستم اضافه می‌شوند.
دمای واکنش به حدود ۱۸۰ تا ۲۲۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد.
این واکنش منجر به تشکیل زنجیره‌های پلی‌استری غیراشباع می‌شود.
در حین واکنش، آب به عنوان محصول جانبی آزاد می‌شود که باید توسط برج تقطیر جدا شود.
نکته فنی:
کنترل دمای واکنش و فشار بسیار مهم است تا از ایجاد زنجیره‌های خیلی کوتاه یا خیلی بلند جلوگیری شود.
۴. افزودن مونومر استایرن
فرآیند:
پس از پایان پلی‌استری شدن، دمای سیستم پایین آورده می‌شود (حدود ۸۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد).
مونومر استایرن به مخلوط افزوده می‌شود تا:
ویسکوزیته رزین کاهش یابد.
رزین آماده قالب‌گیری یا کاربردهای نهایی شود.
نکته مهم:
مونومر استایرن قابل اشتعال و فرار است، کنترل تهویه و دمای اضافه شدن آن حیاتی است.
۵. خنک‌کاری، فیلترکردن و ذخیره‌سازی
مراحل:
رزین آماده شده از فیلتر عبور می‌کند تا ناخالصی‌های احتمالی (مثلاً ذرات جامد) حذف شود.
رزین در تانکرهای مخصوص ذخیره می‌شود.
معمولاً رزین‌ها قبل از بسته‌بندی با افزودنی‌هایی مثل پایدارکننده‌های UV یا کاتالیزورهای پیش‌افزوده تقویت می‌شوند

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

+ 5 نفر نیروی تولید
+ 2 نفر تکنسین تاسیسات و برق

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

+ برق : 250 کیلووات در ساعت
+آب حدود نیم مترمکعب در ساعت

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

+ حداقل 2500 متر مربع

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

+ 1200 متر مربع سالن تولید و انبار مواد اولیه و محصولات

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

۱. برق صنعتی (Power Supply)
نوع برق: سه‌فاز، ۳۸۰ ولت، ۵۰ هرتز
ظرفیت مورد نیاز: حدود ۳۰۰ تا ۴۰۰ کیلووات (برای راکتورها، سیستم‌های انتقال، پمپ‌ها، برج‌های خنک‌کننده و اتوماسیون)
✅ تجهیزات جانبی:
تابلو برق صنعتی
محافظت در برابر نوسانات برق
UPS برای کنترلرهای حساس (PLC، سنسورهای فرآیندی)
۲. آب صنعتی (Industrial Water Supply)
مصرف آب: حدود ۱۰ تا ۱۵ مترمکعب در روز
کاربردها:
خنک‌کاری راکتورها
تغذیه برج خنک‌کننده
شستشوهای دوره‌ای تجهیزات
✅ تجهیزات جانبی:
مخزن ذخیره آب (حدود ۳۰ مترمکعب)
برج خنک‌کننده صنعتی (Cooling Tower)
پمپ‌های گردش آب مقاوم به خوردگی
۳. سیستم بخار یا گرمایش صنعتی (Industrial Heating System)
نیاز به سیستم گرمایش: برای ذوب PET و واکنش گلیکولیز
دو روش رایج:
بویلر بخار (Steam Boiler) – اگر بخار به عنوان حامل حرارت استفاده شود.
سیستم روغن حرارتی (Thermic Oil Boiler) – بسیار رایج‌تر و کنترل بهتر دما.
✅ مصرف انرژی گرمایی: بسته به خط، حدود ۵۰ تا ۷۰ مترمکعب گاز طبیعی در روز یا معادل انرژی آن در مازوت/گازوئیل.
۴. سیستم هوای فشرده (Compressed Air System)
مصرف هوا: حدود ۲ تا ۳ مترمکعب در دقیقه با فشار ۷ تا ۸ بار
کاربردها:
سیستم‌های پنوماتیک (شیرآلات خودکار، خطوط انتقال سیالات)
✅ تجهیزات جانبی:
کمپرسور اسکرو صنعتی + درایر هوا (خشک‌کن)
مخزن ذخیره هوای فشرده
۵. تهویه صنعتی و سیستم کنترل بخارات (Ventilation System)
بسیار حیاتی به دلیل حضور بخارات استایرن و گلیکول.
✅ سیستم‌های مورد نیاز:
اگزاست فن‌های مقاوم به مواد شیمیایی
هودهای موضعی بالای راکتورها
سیستم‌های فیلتر هوا و تخلیه گازهای فرار
۶. سیستم اطفاء حریق و ایمنی (Fire Safety Systems)
به علت اشتعال‌پذیری بالای استایرن و دیگر مواد:
✅ تجهیزات ضروری:
سیستم اعلام و اطفاء حریق خودکار (CO₂ یا فوم مخصوص مواد شیمیایی)
کپسول‌های آتش‌نشانی پودری و CO₂ در نقاط کلیدی
سنسور نشت گاز و استایرن
تأسیسات خصوصی ویژه پروژه (اختصاصی برای خط تولید رزین):
۱. اتاق کنترل مرکزی (Central Control Room)
مانیتورینگ دما، فشار، ویسکوزیته، کنترل شیرهای فرآیندی
مجهز به تجهیزات PLC و HMI
۲. آزمایشگاه کنترل کیفیت (Quality Control Laboratory)
تجهیزات تست ویسکوزیته، میزان غیر اشباع بودن (Acid Value)، درصد استایرن
دستگاه FTIR، تست ژل تایم (Gel Time) و پایداری رزین
۳. انبار مواد اولیه
محیط کاملاً خشک و تهویه شده برای نگهداری پرک PET، گلیکول، انیدریدها و استایرن.
۴. انبار محصول نهایی
فضای ویژه برای ذخیره رزین تولید شده در بشکه‌های بسته‌بندی شده یا تانک‌های ذخیره.

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز برای تولید رزین پلی‌استر از پرک PET
۱. دمای محیط (Ambient Temperature)
محدوده مطلوب دما:
✅ بین ۲۰ تا ۲۸ درجه سانتی‌گراد
چرا مهم است؟
کنترل دمای محیط باعث ثبات واکنش‌های شیمیایی می‌شود.
جلوگیری از تبخیر سریع مونومر استایرن در هوای گرم.
بهبود عملکرد سیستم‌های خنک‌کاری راکتورها.
۲. رطوبت نسبی محیط (Relative Humidity)
رطوبت ایده‌آل:
✅ بین ۴۰٪ تا ۶۰٪
چرا مهم است؟
رطوبت زیاد می‌تواند موجب آلودگی مواد اولیه (خصوصاً پرک PET خشک) شود.
جذب رطوبت در رزین باعث کاهش کیفیت نهایی می‌شود (مثلاً افزایش میزان حباب در محصولات کامپوزیتی).
۳. تهویه صنعتی قوی (Ventilation)
نیاز به تهویه موضعی و عمومی قوی:
✅ با اگزاست فن‌های مقاوم به مواد شیمیایی
چرا مهم است؟
بخارات استایرن سمی و فرار است.
تخلیه به موقع بخارات از محیط تولید برای حفاظت اپراتورها و تجهیزات حیاتی است.
کاهش خطر آتش‌سوزی و انفجار.
۴. پاکیزگی محیط (Cleanliness)
محیط تولید باید عاری از گردوغبار، ذرات معلق و آلودگی‌های شیمیایی باشد.
چرا مهم است؟
گردوغبار یا آلاینده‌های محیطی می‌تواند باعث آلودگی رزین تولیدی و افت کیفیت شود.
افزایش ایمنی محیط کار و کاهش هزینه‌های نگهداری تجهیزات.
۵. کنترل الکتریسیته ساکن (Static Electricity Control)
استفاده از کف‌پوش‌های صنعتی آنتی‌استاتیک (ضد الکتریسیته ساکن) الزامی است.
چرا مهم است؟
استایرن ماده‌ای فرار و قابل اشتعال است؛ تجمع بار ساکن می‌تواند موجب جرقه و انفجار شود.
۶. نورپردازی صنعتی استاندارد (Industrial Lighting)
سالن تولید باید دارای نور استاندارد صنعتی باشد:
✅ شدت نور حداقل ۳۰۰ لوکس
✅ استفاده از لامپ‌های LED ضد انفجار در محیط‌هایی با بخارات استایرن
۷. ایمنی محیط زیست (Environmental Safety)
نصب سنسورهای تشخیص نشت گاز (استایرن، بخارات گلیکول)
جمع‌آوری و تصفیه هوا و بخارات خروجی مطابق با استانداردهای محیط زیست

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

+ استاندارد های CE اروپا و ایزو های مرتبط در بحث مخازن و پاپینگ
+ استاندارد ANSI و ASME

بازه های زمانی مورد نیاز

+ زمان عقد قرارداد 1 ماه
+ زمان ساخت ماشین آلات 4 ماه
+ زمان مورد نیاز برای بازرسی و آماده سازی بسته بندی برای حمل 1 ماه
+ زمان مورد نیاز حمل دریایی از بندر شانگهای تا بندر عباس 1 ماه
+ زمان مورد نیاز برای ترخیص کالا 20 روز
+ زمان مورد نیاز برای حمل تا محل کارخانه تقریبا 20 روز
+ زمان مورد نیاز برای نصب و راه اندازی 3 ماه
+ زمان مورد نیاز برای تست و راه اندازی آزمایشی 2 ماه

خدمات پس از فروش

+ 18 ماه گارانتی با تعهد تعویض قطعه معیوب منطبق با الزامات دفترچه قرارداد
+ 36 ماه وارانتی قطعات و خدمات با تعهد تقبل هزینه ها از سوی مشتری

هزینه های تقریبی بیمه

+ یک در هزار هزینه ماشین آلات

هزینه های تقریبی ترخیص

+قابل محاسبه بر اساس قوانین گمرکات کشور در زمان ترخیص (قابل معافیت گمرکی به دلیل عدم وجود ساخت داخل)

شرایط پرداخت

+ 30 درصد پیش پرداخت
+ 60 درصد پس از ساخت ماشین آلات و اخذ تایید گواهی بین المللی بازرسی کیفی و کمی کالا از SGS
+ 10 درصد پس از نصب و راه اندازی

قیمت نهایی

+ 378 هزار دلار امریکا

توضیحات قیمت

+ + قیمت فوق شامل تمامی ماشین آلات و لوازم یدکی مورد نیاز سالانه، حمل تا بندر عباس و بیمه با تعهد نظارت بر نصب، پیش راه اندازی، راه اندازی و تولید آزمایشی و ارایه خدمات گارانتی و وارانتی می باشد

خدمات قابل ارایه توسط «سامانه ملّی معیار»

+ فروش خط تولید با تمامی تعهدات قید شده
+ نظارت و بازرسی تخصصی و حقوقی بر کلیه عملیات اعتبار سنجی ،گزینش ،خرید و حمل و نصب و راه اندازی خطوط تولیدی مد نظر خود متقاضی
+ مقایسه تطبیقی اطلاعات و مشخصات فنی و خدمات انواع پروفرما های صادره از ساپلایر های  چینی و اروپایی و ارایه گزارش تخصصی
+ برگزاری مناقصه رسمی جهت خرید ماشین آلات در صورت تمایل مشتری