دیگر صنایع

خط تولید مخازن پلی اتیلن

خط تولید مخازن پلی اتیلن یا مخازن ذخیره آب با ظرفیت 3000 تا 10000 لیتری

مشاهده ویدیو

مشاهده ویدیو

مزایای تکنولوژی مورد استفاده در این خط تولید:+ تولید محصولات با اشکال پیچیده و بزرگ: این تکنولوژی امکان تولید محصولاتی با اشکال پیچیده و ابعاد بزرگ را فراهم می‌کند که با روش‌های دیگر تولید دشوار است.

+ضخامت یکنواخت دیواره: دیواره محصولات تولید شده با این روش ضخامتی یکنواخت دارد که باعث افزایش استحکام و دوام آن‌ها می‌شود.

+ عدم وجود درز و جوش: محصولات تولید شده با این تکنولوژی فاقد درز و جوش هستند که این امر باعث افزایش مقاومت آن‌ها در برابر خوردگی و نشتی می‌شود.

مختصری در مورد صنعت

+صنعت تولید تانکرهای آب پلی‌اتیلنی یکی از صنایع پربازده و استراتژیک در حوزه تجهیزات ذخیره‌سازی سیالات است. در این صنعت، استفاده از روش روتاری فورمینگ (Rotational Molding) امکان ساخت مخازن یکپارچه، مقاوم و با طول عمر بالا را فراهم می‌سازد.
این خطوط تولید قابلیت ساخت تانکرهای پلی‌اتیلنی در ظرفیت‌های متنوع از ۳۰۰۰ تا ۱۰,۰۰۰ لیتر را دارند و برای استفاده در بخش‌های خانگی، کشاورزی، صنعتی و شهری بسیار پرکاربرد هستند.

ویژگی های بارز خط تولید

+ بازوی چرخشی بالایی از استیل گرید Q345 یا 16Mn ساخته شده است که سختی، مقاومت خمشی و حرارتی بالاتری به نسبت استیل شماره 45 دارد.
+ بازوی چرخان به صورت مستقل عمل می کند. هنگامی که یک بازو در داخل کوره کار می کند، بازوهای دیگر می توانند بارگیری/ تخلیه، خنک کردن یا چرخش را انجام دهند.
+ هر شفت اصلی و فرعی توسط موتور و گیربکس کنترل می شود و توسط VFD نظارت می شود که به اپراتورها اجازه می دهد سرعت را در هر جهتی (ساعتگرد یا پادساعتگرد) تنظیم کنند.
+ گاری ها توسط VFD کنترل می شوند که می تواند سرعت حرکت را بهتر کنترل کند تا شوک های ضربه ای را کاهش دهد.
+ شفت های اصلی و فرعی به سیستم ترمز ایمنی مجهز هستند.
+ طراحی گاری ها تعمیر و نگهداری را بسیار ساده می کند.
+ موتورهای شفت اصلی و فرعی و بیشتر قطعات الکترونیکی از برند زیمنس هستند.
+ کنترل از راه دور: یک کنترل جیبی برای تنظیم جهت بازو در ایستگاه عملیاتی برای کمک به کارگران برای کار آسانتر، ایمن تر و سریعتر در این خط تولید مورد استفاده قرار گرفته است.
+ درب کوره و پانل های کوره با 150 میلی متر الیاف معدنی عایق بندی شده اند.
+ الگوی قفل شونده درب کوره حداقل اتلاف گرما را تضمین می کند و انبساط حرارتی را امکان پذیر می سازد.
+ فن های گردش هوا توسط VFD کنترل می شوند که استارت نرم را فراهم می کند و شوک های برقی را در هنگام راه اندازی کاهش می دهد. همچنین فن می تواند سرعت را با توجه به اندازه قالب تنظیم کند تا در مصرف انرژی صرفه جویی شود.
+ کوره و تونل خشک کن یک ساختار یکپارچه است و قسمت بالایی آن فقط توسط یک صفحه استیل ضد زنگ جدا شده است. این می تواند راه خوبی برای انتقال گرما به داخل کوره برای بهبود سرعت افزایش دمای کوره باشد. هوای گرم مستقیماً پس از هم زدن با سرعت بالا توسط فن گردش هوا به قالب دمیده می شود که می تواند قالب را مستقیم تر گرم کند.
+ کوره با ساختار استوانه ای هیچ گوشه مرده ای برای گرمایش ندارد. در مقایسه با فن، اشکال هشت ضلعی و مربع، حجم کوره های استوانه ای حدود 27٪ کمتر است، مساحت سطح حدود 27٪-36٪ کمتر از مربع است، به این معنی که نرخ استفاده از انرژی افزایش یافته است و هوای گرم دیگر برای گرم کردن استفاده نمی شود.
+ این خط تولید به مشعل گازی ای مجهز است که می تواند از گاز طبیعی (NPG) و گاز مایع (LPG) استفاده کند. مشعل های دیزلی نیز می توانند مطابق با نیاز مشتری ارائه شوند.
+ در صورت اتصال به شبکه اینترنت، تجهیزات می توانند به لپ تاپ یا تلفن همراه متصل شوند تا کار تجهیزات را نظارت کنند، پارامترهای پردازش را اصلاح کنند و گزارش تولید کنند. با اجازه مشتری، مهندسین شرکت سامان صنعت مبتکر می توانند برای تعمیر و نگهداری و ارتقاء برنامه وارد پشت صحنه تجهیزات شود.
+ این تجهیزات به یک دستگیره سیمی اضطراری توقف مجهز هستند. هنگامی که اپراتور به طور تصادفی در کوره گیر می کند، می تواند دستگیره را بکشد. دستگاه به طور اضطراری متوقف می شود و درب را باز می کند.

ظرفیت خط تولید

ظرفیت این خط تولید با توجه به ابعاد و ظرفیت مدنظر برای محصول نهایی، متفاوت می باشد.
به عنوان مثال این خط تولید قابلیت تولید 144 عدد مخزن و یا تانکر 500 لیتری در 12 ساعت و یا 8 عدد تانکر 10000 لیتری در 12 ساعت را دارد.

کشور سازنده

چین (تحت لیسانس آلمان)

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

مواد اولیه و کمکی مصرفی در تولید تانکرهای آب پلی‌اتیلنی (روش روتاری فورمینگ)
۱. مواد اولیه اصلی:
پلی‌اتیلن خطی با چگالی پایین مخصوص روتاری فورمینگ (LLDPE Rotomolding Grade)
(ترجیحاً با افزودنی‌های مقاوم در برابر UV و دارای تاییدیه بهداشتی برای نگهداری آب شرب)
رنگدانه مقاوم در برابر UV
(Pigments) برای رنگ‌آمیزی تانکرها بدون آسیب به مقاومت نوری و ساختاری آنها
۲. افزودنی‌های کمکی مصرفی:
افزودنی ضد اشعه ماوراء بنفش (UV Stabilizer)
برای افزایش مقاومت مخازن در برابر تابش آفتاب و جلوگیری از شکنندگی
آنتی‌اکسیدان‌ها (Antioxidants)
جهت جلوگیری از تخریب حرارتی پلیمر در طول فرایند حرارت‌دهی
آنتی‌استاتیک (Anti-Static Additives)
برای کاهش تجمع بار الکتریکی روی سطح تانکرها در محیط‌های خاص
ضد ترک‌های حرارتی (Anti-thermal Cracking Agents)
برای بهبود دوام در مقابل انبساط و انقباض حرارتی
۳. مواد کمکی تولید (غیر افزوده‌شونده به محصول):
روغن سیلیکونی یا اسپری آزادکننده قالب (Mold Release Agent)
برای جلوگیری از چسبیدن پلیمر به قالب و تسهیل خروج محصول از قالب
پاک‌کننده‌های صنعتی برای قالب‌ها
جهت نظافت دوره‌ای قالب‌ها و جلوگیری از تغییر کیفیت سطحی تانکر
گریس حرارتی مخصوص بلبرینگ و یاتاقان‌های بازوهای کوره

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

از آنجایی که این تکنولوژی محدودیت چندانی در شکل و اندازه محصول ندارد، طیف وسیعی از محصولات می‌توانند با استفاده از این روش و تنها با تغییر قالب و شرایط تولید، تولید شوند. در زیر به برخی از مهم‌ترین محصولات قابل تولید اشاره شده است:
1- مخازن:
+ مخازن آب
+ مخازن شیمیایی
+ مخازن سوخت
+ مخازن سپتیک
   
2- قطعات خودرو:
+ باک بنزین
+ سپر
+ داشبورد
+ گلگیر
   
3- محصولات بازیافتی:
  * سطل زباله
  * ظروف نگهداری مواد غذایی
  * اسباب بازی
   
4- محصولات صنعتی:
+ شناور
+ عایق‌های حرارتی
+ قطعات تجهیزات ورزشی
   
5- محصولات کشاورزی:
+ مخازن کود
+ آبخوری دام

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

+ آون
+ بازوی چرخشی
+ گاری چرخشی
+ ایستگاه بارگیری و تخلیه
+ مشعل
+ فن خنک کننده
+ سیستم کنترل

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

قطعات یدکی اصلی:
موتورهای الکتریکی کوره روتاری (موتور چرخشی بازوها)
گیربکس‌های صنعتی (Gearboxes) مخصوص چرخش بازوها و قالب‌ها
المنت‌های حرارتی (Heating Elements) برای کوره
ترموکوپل‌های دما (Temperature Sensors) جهت کنترل دقیق حرارت
اینورترهای صنعتی (AC Drives) برای تنظیم دور موتورها
بیرینگ‌ها و یاتاقان‌های صنعتی بازوهای چرخشی
سیستم‌های قفل و بازکن قالب (Latch and Unlock Systems)
شفت‌های چرخشی (Rotary Shafts)
چرخ‌دنده‌های مخصوص انتقال نیرو
قطعات مصرفی عمومی:
واشرهای نسوز و درزبندهای حرارتی (برای درزگیری قالب‌ها)
روغن و گریس نسوز (مخصوص بلبرینگ‌ها و یاتاقان‌های کوره)
روغن‌های آزادکننده قالب (Mold Release Agents)
فیلترهای هوای کمپرسور
فیلتر روغن کمپرسور
پدهای عایق حرارتی کوره (برای حفظ راندمان حرارتی)
قطعات مربوط به قالب‌ها:
دستگیره‌های قالب
لولا و بست‌های قالب
قفل‌های قالب
عایق‌های حرارتی داخلی قالب‌ها
پیچ و مهره‌های مقاوم در برابر حرارت و فشار

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

4 کانتینر

محل تحویل ماشین آلات

+ یکی از بنادر چین بصورت FOB
+ بندرعباس بصورت CIF

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

+ نیمه اتوماتیک مجهز به سیستم PLC هوشمند

شرح مختصر فرآیند تولید

1- مقدار مشخصی از مواد اولیه پودری را درون قالب بریزید و قالب را با پیچ یا گیره محکم ببندید.
2-قالب را حرارت داده و در کوره با سرعت 360 درجه بچرخانید. مواد اولیه در دمای 230-300 درجه سانتی‌گراد در داخل قالب ذوب شده و به طور یکنواخت به سطح داخلی قالب می‌چسبند و شکل مورد نظر را تشکیل می‌دهند. + زمان گرمایش به مواد قالب، شکل، وزن و نوع مواد اولیه بستگی دارد.
3-در زمان مشخصی پس از اتمام گرمایش، بازوی دستگاه به ایستگاه خنک‌کننده منتقل می‌شود تا خنک‌سازی آغاز شود. معمولاً از خنک‌سازی با هوا و مه پاش آب استفاده می‌شود. هنگامی که سطح قالب به دمای 80-90 درجه سانتی‌گراد رسید، چرخش بازو متوقف شده و قالب باز می‌شود تا فرآیند قالب‌گیری تکمیل شود.
نکته مهم: اگر به محصول دو لایه یا سه لایه نیاز دارید، باید دو یا سه بار مواد پودری را به داخل قالب بریزید.

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

جمع کل نیروی انسانی در هر شیفت:
✅ حدود ۵ الی ۶ نفر برای یک خط تولید با ظرفیت معمول (بسته به سطح اتوماسیون و ظرفیت کوره)
نکته‌های کلیدی:
اگر ظرفیت تولید بالاتر یا تعداد قالب‌ها بیشتر باشد، ممکن است نیاز به افزایش اپراتورهای کمکی یا نیروهای بارگیری داشته باشیم.
برای شیفت‌های شبانه حضور حتماً یک تکنسین برق/مکانیک الزامی است.
استفاده از نیروی کنترل کیفیت حرفه‌ای می‌تواند به شدت میزان ضایعات تولید را کاهش دهد.

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

میزان مصرف یوتیلیتی‌ها در خط تولید تانکر پلی‌اتیلنی (روش روتاری فورمینگ)
۱. مصرف برق (Electricity Consumption)
مصرف کلی برق: حدود ۸۰ تا ۱۲۰ کیلووات ساعت (kWh) در هر شیفت ۸ ساعته
مصارف عمده:
المنت‌های حرارتی کوره روتاری
موتورها و گیربکس‌های چرخشی
سیستم تهویه، کمپرسورهای هوای فشرده، تجهیزات برش و بسته‌بندی
برق مورد نیاز: سه‌فاز صنعتی، ولتاژ 380V، فرکانس 50Hz
ظرفیت ترانس پیشنهادی: حداقل ۲۰۰ کیلوولت آمپر (KVA) برای خط کامل
۲. مصرف آب (Water Consumption)
مصرف آب صنعتی: حدود ۱ تا ۲ مترمکعب در روز (بسته به سیستم خنک‌کاری)
مصارف عمده:
سیستم‌های چیلر یا برج خنک‌کننده
خنک‌سازی تجهیزات تولید و قالب‌ها
کیفیت آب: آب صنعتی تصفیه شده (برای جلوگیری از رسوب در سیستم خنک‌کننده)
۳. مصرف گاز (Gas Consumption)
در صورت استفاده از کوره گازی به جای برقی:
مصرف گاز طبیعی حدود ۳۵ تا ۵۰ مترمکعب در هر شیفت کاری ۸ ساعته
مصارف عمده:
گرمایش کوره‌های روتاری برای ذوب پلی‌اتیلن
(بیشتر خطوط مدرن از المنت برقی استفاده می‌کنند و گاز مستقیماً مصرف نمی‌شود مگر در طراحی‌های خاص.)
۴. سایر مصارف جانبی (Other Utilities)
هوای فشرده:
مصرف حدود ۲ تا ۳ مترمکعب در دقیقه
فشار کاری کمپرسور: ۷ تا ۸ بار (Bar)
روغن و روانکارها:
حدود ۱۰ کیلوگرم در سال برای نگهداری یاتاقان‌ها و گیربکس‌ها
مواد اولیه کمکی مثل روغن قالب:
مصرف سالانه حدود ۵۰ تا ۱۰۰ لیتر (بسته به تعداد قالب‌ها و میزان تولید)

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

زمین حدود 2500 متر مربع

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

+ 500 متر مربع سال تولید
+ 200 مترمربع انبار مواد اولیه
+ 1000 متر انبار ذخیره محصول یا فضای باز مسقف

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

+ جرثقیل سقفی
+ کمپرسور باد
+ دیزل ژنراتور

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

+رعایت دقیق دما، رطوبت، تهویه و نظافت محیط، تأثیر مستقیمی بر کیفیت تانکرهای پلی‌اتیلنی تولید شده و افزایش راندمان خط تولید دارد

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

تحت لیسانس CE اروپا

بازه های زمانی مورد نیاز

+ زمان مورد نیاز قبل از عقد قراداد (جهت اعتبار سنجی و تنظیم قراردادها و اخذ تضامین): 15 روز
+ زمان مورد نیاز جهت تامین و ساخت ماشین آلات: 120 روز
+ زمان مورد نیاز جهت بسته بندی و انتقال تا بندر مبدا: 5 روز
+ زمان مورد نیاز از بندر مبداء تا بندر مقصد: 45 روز
+ زمان مورد نیاز ترخیص : 20 روز
+ زمان مورد نیاز جهت خدمات کامل نصب شامل (Erection ,Pre-commissioning ,Commissioning ,Installation) :45  روز (در صورت آماده بودن فونداسیون مورد نیاز)

خدمات پس از فروش

+ وارانتی 18 ماهه بدون قید و شرط با تعهد تعویض قطعه معیوب
+ 60 ماه گارانتی و خدمات پس از فروش

هزینه های تقریبی حمل

حدود 30 هزار دلار آمریکا در زمان تهیه گزارش

هزینه های تقریبی بیمه

حدود 1000 دلار آمریکا

هزینه های تقریبی ترخیص

معادل 5 درصد قیمت نهایی

شرایط پرداخت

+ 30 درصد پیش پرداخت
+ 60 درصد قبل از حمل و بارگیری
+ 10 درصد پس از نصب و راه اندازی

قیمت نهایی

356,000 دلار آمریکا

توضیحات قیمت

قیمت
+ قیمت فوق بر اساس فوب چین (تحویل در بنادر چین) بوده و  با توجه به انتخاب مشتری می توان بصورت تحویل در بنادر ایران و یا محل کارخانه مشتری (با پرداخت هزینه های مربوطه توسط مشتری) نیز پروژه را انجام داد
+ قیمت شامل فرمولاسیون و سایر خدمات فنی می باشد.

خدمات قابل ارایه توسط «سامانه ملّی معیار»

+ تعریف مهندسی پروژه بر اساس اصول فیدیک
+ ارائه مطالعات امکان سنجی جامع با فرمت یونیدو مورد تایید بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران
+ ارائه مهندسی اختلاط مواد اولیه
+ برگزاری مناقصه خرید بین المللی جهت گزینش بهترین خط تولید با بالاترین کیفیت و قیمت بی نظیر
+ گزینش تامین کنندگان معتبر چینی با استفاده از ابزار های فنی و حقوقی در اختیار در کشور چین
+ نظارت بر عملیات خرید و ساخت ماشین آلات و اخذ تضامین لازم
+ نظارت بر عملیات حمل و ترخیص و نصب و راه اندازی موفقیت آمیز در محل کارخانه مشتری