صنایع بازیافت

خط تولید پشم شیشه از ضايعات شیشه

خط تولید پشم شیشه از ضایعات شیشه با ظرفیت ۵ تن در روز

 

مختصری در مورد صنعت

صنعت بازیافت ضایعات شیشه و تبدیل آن به پشم شیشه یکی از حوزه‌های پیشرو در زمینه توسعه پایدار و اقتصاد چرخشی به شمار می‌آید. پشم شیشه به عنوان یکی از مؤثرترین عایق‌های حرارتی و صوتی، نقشی کلیدی در بهینه‌سازی مصرف انرژی در ساختمان‌ها و صنایع ایفا می‌کند. با توجه به رشد تقاضا برای مصالح ساختمانی عایق، و همچنین نیاز به کاهش ضایعات و آلودگی‌های زیست‌محیطی، راه‌اندازی خطوط تولید پشم شیشه از ضایعات شیشه به یکی از فرصت‌های سودآور سرمایه‌گذاری در کشورهای در حال توسعه و توسعه‌یافته تبدیل شده است. این صنعت با حمایت از اصول بازیافت و صرفه‌جویی در منابع طبیعی، ارزش افزوده بالایی ایجاد کرده و در عین حال سهم مؤثری در حفاظت از محیط زیست دارد.

ویژگی های بارز خط تولید

استفاده از تکنولوژی هیبریدی پیشرفته:
بهره‌گیری از کوره‌های ذوب ترکیبی (گاز و برق) با راندمان حرارتی بالا و مصرف انرژی بهینه.
فرآیند کامل بازیافت ضایعات شیشه:
توانایی تبدیل ضایعات شیشه ساختمانی و صنعتی به پشم شیشه با کیفیت ممتاز بدون نیاز به مواد اولیه تازه.
فیبره‌سازی دقیق با اسپینر گریز از مرکز:
تولید الیاف یکنواخت با قطر کنترل شده (۴ تا ۷ میکرون) برای دستیابی به بهترین خواص عایق حرارتی و صوتی.
سیستم تمام اتوماتیک کنترل تولید:
مدیریت کامل دما، فشار، سرعت اسپینرها و نرخ رزین‌زنی از طریق سیستم PLC و مانیتورینگ HMI.
رعایت کامل الزامات زیست‌محیطی:
مجهز به سیستم فیلتراسیون غبار (Bag Filter) و فیلترهای تصفیه هوا برای کاهش انتشار آلاینده‌ها مطابق استانداردهای جهانی.
مصرف بهینه آب و انرژی:
استفاده از سیستم‌های چرخشی آب خنک‌کن و بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره و خشک‌کن.

قابلیت تولید محصول متنوع:
امکان تولید انواع رول و پنل‌های پشم شیشه با ضخامت‌ها و چگالی‌های مختلف مطابق نیاز بازارهای داخلی و صادراتی.

طراحی فشرده و نصب آسان:
چیدمان مهندسی شده با اشغال فضای بهینه در سالن‌های صنعتی استاندارد (کمترین نیاز به تغییرات ساختمانی).
پشتیبانی فنی و خدمات پس از فروش قوی:
آموزش اپراتورها و تضمین تامین قطعات یدکی به مدت طولانی پس از راه‌اندازی خط تولید

ظرفیت خط تولید

+ 5 تن در روز پشم شیشه خشک

کشور سازنده

+ چین تحت لیسانس آلمان

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

+مواد اولیه اصلی:
ضایعات شیشه (Glass Waste):
شامل ضایعات شیشه ساختمانی (فلت گلس)، شیشه بطری‌های مصرفی، ضایعات صنایع شیشه‌سازی، و شیشه‌های خرد شده بدون آلودگی‌های فلزی یا پلاستیکی.

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

ویژگی‌های بارز محصول نهایی:
خواص عایق حرارتی بسیار بالا:
کاهش انتقال حرارت و صرفه‌جویی قابل توجه در مصرف انرژی.
خواص عایق صوتی عالی:
جذب صدا و کاهش نویز در محیط‌های مسکونی، اداری و صنعتی.
مقاومت در برابر آتش:
غیرقابل اشتعال، با تحمل دماهای بسیار بالا بدون ایجاد گازهای سمی (مطابق با استانداردهای بین‌المللی).
وزن سبک با استحکام بالا:
سهولت در حمل و نصب، بدون ایجاد بار اضافه بر روی سازه.
دوام و ماندگاری طولانی:
مقاوم در برابر پوسیدگی، کپک‌زدگی و آسیب ناشی از رطوبت.
سازگاری با محیط زیست:
تولید شده از مواد بازیافتی، بدون آلودگی، و قابل بازیافت مجدد.
قابلیت سفارشی‌سازی:
تولید در اشکال مختلف (رول، پانل، مت فشرده) و چگالی‌های متنوع بر اساس نیاز پروژه.

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

واحد خردایش شیشه (Glass Crusher):
جهت خرد کردن ضایعات شیشه به ذرات یکنواخت و آماده‌سازی برای ذوب.
دستگاه جداساز فلز و ناخالصی (Magnetic Separator):
جهت حذف ناخالصی‌های فلزی و غیرشیشه‌ای از مواد اولیه.
کوره ذوب هیبریدی (Gas-Electric Furnace):
کوره تخصصی برای ذوب شیشه در دمای حدود ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد با مصرف ترکیبی برق و گاز.
سیستم فیبره‌کننده گریز از مرکز (Centrifugal Spinner):
تبدیل شیشه مذاب به الیاف بسیار ریز و یکنواخت با چند واحد اسپینر همزمان.
سیستم پاشش رزین (Resin Spraying System):
اعمال یکنواخت رزین بر روی الیاف جهت افزایش استحکام و پیوستگی محصول.
کوره پخت و تثبیت (Curing Oven):
پخت رزین و تثبیت ساختار پشم شیشه با کنترل دقیق دما و زمان.
نقاله‌های صنعتی انتقال (Conveyor Systems):
حمل مواد بین مراحل مختلف تولید از خردایش تا بسته‌بندی.
ایستگاه برش اتوماتیک (Automatic Cutting Station):
برش محصولات نهایی به رول یا پنل‌های استاندارد بسته به نیاز بازار.
دستگاه بسته‌بندی (Packing Machine):
بسته‌بندی نهایی محصولات در رول‌های پوشیده از نایلون یا بسته‌بندی‌های فشرده برای حمل و نقل آسان.
سیستم فیلتراسیون هوا و غبارگیر صنعتی (Dust Collector & Air Filter):
تصفیه هوا و کنترل آلودگی‌های محیطی مطابق استانداردهای زیست‌محیطی.
تابلو برق مرکزی و سیستم کنترل PLC+HMI:
مدیریت و کنترل یکپارچه تمامی دستگاه‌ها از طریق مانیتور صنعتی لمسی.

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

تیغه‌های خردکن شیشه (Crusher Blades):
نیاز به تعویض دوره‌ای به دلیل سایش در اثر خردایش شیشه سخت.

موتورهای الکتریکی رزرو (Electric Motors):
برای تجهیزات اصلی مثل نقاله‌ها، فیبره‌کننده‌ها و دستگاه‌های برش.

المنت‌های حرارتی کوره (Heating Elements):
المنت‌های مخصوص کوره‌های هیبریدی جهت ذوب شیشه، با عمر مصرفی مشخص.

نازل‌های اسپری رزین (Resin Spray Nozzles):
نیاز به تعویض دوره‌ای به علت گرفتگی یا سایش ناشی از مواد شیمیایی.

بلبرینگ‌ها و یاتاقان‌ها (Bearings & Bushings):
مخصوص اسپینرها، نقاله‌ها و تجهیزات انتقال که تحت سایش مداوم هستند.

رینگ‌های اسپینر (Spinner Rings):
قطعه حساس در دستگاه فیبره‌کننده که در اثر حرارت و چرخش نیاز به تعویض دارد.

قطعات مقاوم حرارتی کوره (Refractory Materials):
شامل آجرهای نسوز و مواد عایق داخل کوره ذوب که با گذشت زمان فرسوده می‌شوند.

فیلترهای غبارگیر صنعتی (Bag Filters & Cartridge Filters):
فیلترهای جمع‌آوری گردوغبار که باید طبق دوره‌بندی مشخص تعویض شوند.

تسمه‌های نقاله (Conveyor Belts):
تسمه‌های مقاوم در برابر حرارت و سایش که عمر مشخصی دارند.

شیرآلات صنعتی و ولوها (Valves & Fittings):
برای سیستم‌های گاز، هوا، و رزین، نیازمند نگهداری و تعویض دوره‌ای.

کابل‌ها و سنسورهای کنترل (Cables & Sensors):
قطعات مصرفی سیستم PLC و کنترل اتوماتیک که در شرایط صنعتی نیاز به نگهداری دارند.

قطعات تابلو برق (فیوژها، کنتاکتورها، رله‌ها):
جهت حفظ پایداری سیستم برق و اتوماسیون در مقابل نوسانات یا فرسودگی.

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

نوع کانتینر: ترکیبی از کانتینرهای ۴۰ فوت High Cube و در صورت نیاز Open Top برای دستگاه‌های حجیم.
تعداد تقریبی کانتینرها: بین ۶ تا ۸ کانتینر ۴۰ فوت High Cube

محل تحویل ماشین آلات

+ بندر عباس

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

+سیستم کنترل مرکزی (Central Control System):
تمامی فرآیندها از جمله خردایش، ذوب، فیبره کردن، پاشش رزین، پخت و بسته‌بندی، از طریق یک تابلو برق مرکزی کنترل می‌شوند.
PLC صنعتی:
کنترل خودکار دما، سرعت اسپینرها، نرخ پاشش رزین، و پارامترهای اصلی تولید.

HMI لمسی:
مانیتورینگ بلادرنگ فرآیند تولید و امکان تنظیمات سریع با رابط کاربری گرافیکی.

سیستم‌های ایمنی خودکار:
شامل توقف اضطراری، آلارم خطا، کنترل فشار و دمای بحرانی به صورت لحظه‌ای.
سیستم اتوماتیک فیلتراسیون و تخلیه غبار:
بدون نیاز به مداخلات دستی مداوم.
سیستم انتقال مواد خودکار:
از خردکن شیشه تا بسته‌بندی نهایی، انتقال کاملاً توسط نقاله‌های کنترلی انجام می‌شود

شرح مختصر فرآیند تولید

فرآیند تولید پشم شیشه از ضایعات شیشه شامل مجموعه‌ای از مراحل تخصصی و کنترل‌شده است که به ترتیب زیر انجام می‌شود:
آماده‌سازی مواد اولیه:
ضایعات شیشه از طریق دستگاه خردکن صنعتی به ذرات یکنواخت خرد شده و ناخالصی‌های فلزی و غیرشیشه‌ای توسط جداکننده‌های مغناطیسی حذف می‌شوند.
ذوب شیشه:
ذرات خالص شیشه وارد کوره ذوب هیبریدی (برقی–گازی) شده و در دمای حدود ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد به حالت مذاب در می‌آیند.
تولید الیاف (فیبره‌سازی):
شیشه مذاب به وسیله اسپینرهای گریز از مرکز به الیاف بسیار نازک و یکنواخت تبدیل می‌شود.
اعمال رزین:
الیاف شیشه در حین خروج از اسپینرها به کمک سیستم پاشش مخصوص، با رزین‌های مقاوم به حرارت پوشش داده می‌شوند تا استحکام مکانیکی آن‌ها افزایش یابد.
پخت و تثبیت:
الیاف رزین‌دار از داخل کوره پخت عبور داده می‌شوند تا ساختار محصول تثبیت شده و به صورت رول یا پانل قابل استفاده دربیاید.
برش و بسته‌بندی:
محصولات نهایی در ابعاد استاندارد برش خورده و پس از خنک شدن، بسته‌بندی شده و برای عرضه به بازار آماده می‌شوند.

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

نوع نیروها و شرح وظایف:
اپراتور کوره ذوب: (۱ نفر)
کنترل فرآیند ذوب شیشه، نظارت بر دما و وضعیت مذاب، مدیریت سوخت یا برق مصرفی.
اپراتور اکسترودر و فیبره‌کننده: (۱ نفر)
تنظیم و کنترل سرعت اسپینرها، کیفیت فیبره شدن و مدیریت یکنواختی الیاف.
اپراتور سیستم رزین و کوره پخت: (۱ نفر)
نظارت بر میزان پاشش رزین، دمای کوره تثبیت و کیفیت پخت محصول.
اپراتور بسته‌بندی: (۱ نفر)
برش محصولات به سایز مناسب، بسته‌بندی در رول یا پانل، آماده‌سازی برای انبار.
اپراتور نقاله‌ها و انتقال مواد: (۱ نفر)
کنترل حرکت مواد اولیه و محصول در طول خط، پیشگیری از انسداد یا خرابی.
نیروی کنترل کیفیت (QC Inspector): (۱ نفر)
بررسی کیفیت محصول نهایی شامل ضخامت، چگالی، یکنواختی الیاف و صحت بسته‌بندی.
تکنسین تعمیرات و نگهداری: (۱ نفر)
آماده به کار برای رفع اشکالات فنی اضطراری در برق، مکانیک یا اتوماسیون.
کارگر کمکی (Helper): (۲ نفر)
کمک به عملیات بارگیری ضایعات، شارژ کوره، آماده‌سازی تجهیزات و امور جانبی خط تولید

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

برق:
حدود ۵۰۰ الی ۶۰۰ کیلووات در ساعت
(مصرف برای کوره ذوب، اسپینرها، نقاله‌ها، سیستم‌های کنترلی)
گاز طبیعی:
حدود ۲۵۰ الی ۳۰۰ مترمکعب در ساعت
(مصرف اصلی برای کوره ذوب در صورت استفاده از سیستم هیبریدی)
آب صنعتی:
حدود ۴ تا ۶ مترمکعب در روز
(استفاده در سیستم‌های خنک‌کننده و چرخشی – مدار بسته)
هوای فشرده (کمپرسور هوا):
نیاز به کمپرسور صنعتی با ظرفیت حدود ۸ مترمکعب در دقیقه، فشار کاری ۶ بار
(برای سیستم‌های کنترل پنوماتیکی)

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

+مساحت کل زمین:
حداقل ۵,۰۰۰ مترمربع
مساحت سالن تولید:
حدود ۲,۰۰۰ تا ۲,۵۰۰ مترمربع
(طول تقریبی سالن ۸۰ تا ۱۰۰ متر، عرض ۲۰ تا ۳۰ متر)
ارتفاع مفید سالن:
حداقل ۸ متر
(برای نصب کوره‌های ذوب و تجهیزات فیبره‌کننده)
فضای انبار مواد اولیه و محصول نهایی:
حدود ۵۰۰ تا ۷۰۰ مترمربع
فضای تأسیسات عمومی (کمپرسور، چیلر، اتاق برق):
حدود ۲۰۰ مترمربع
فضای اداری، رفاهی و آزمایشگاه کنترل کیفیت:
حدود ۲۰۰ تا ۳۰۰ مترمربع
فضای باز و مسیرهای دسترسی داخلی:
حداقل ۳۰٪ کل زمین برای حمل‌ونقل لیفتراک، ماشین‌آلات و توسعه آتی

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

برق صنعتی:
سه فاز، ۳۸۰ ولت، با توان حدود ۶۰۰ کیلووات.

گاز طبیعی:
انشعاب گاز صنعتی با دبی حدود ۳۰۰ مترمکعب در ساعت.
آب صنعتی:
اتصال به آب شهری یا چاه صنعتی، مصرف روزانه حدود ۴ الی ۶ مترمکعب.
هوای فشرده:
کمپرسور هوا با ظرفیت ۸ مترمکعب در دقیقه، فشار ۶ بار.
سیستم خنک‌کاری:
برج خنک‌کننده یا چیلر مدار بسته برای خنک کردن آب تجهیزات.
سیستم تهویه صنعتی:
فن‌های مکنده و دمنده قوی برای تهویه هوای سالن تولید.
سیستم فیلتراسیون و کنترل آلودگی:
غبارگیر صنعتی (Bag Filter) برای تصفیه هوای خروجی کوره و فیبره‌کننده.
سیستم اطفای حریق:
کپسول‌های آتش‌نشانی، شبکه آب آتش‌نشانی و سیستم اعلام حریق.
اتاق برق و تابلوهای کنترل:
اتاقک ایزوله برای تجهیزات برق صنعتی و تابلوهای PLC.

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

دمای محیط سالن:
ترجیحاً بین ۱۵ تا ۳۰ درجه سانتیگراد برای عملکرد بهینه تجهیزات و راحتی اپراتورها.
رطوبت نسبی:
کمتر از ۷۰٪ برای جلوگیری از جذب رطوبت توسط الیاف و حفظ کیفیت رزین.
تهویه مناسب:
الزامی برای دفع گرمای کوره و ذرات معلق حاصل از فرآیند تولید (نصب فن‌های صنعتی و غبارگیر).
سقف بلند:
ارتفاع مفید سالن حداقل ۸ متر برای کنترل بهتر دما و تهویه هوا.
محیط خشک و بدون گردوغبار زیاد:
به منظور جلوگیری از ورود ذرات اضافی به فرآیند فیبره کردن و حفظ کیفیت محصول.
استانداردهای ایمنی آتش‌سوزی:
تجهیزات ضدحریق و تهویه مطمئن برای جلوگیری از تجمع گازهای داغ یا قابل احتراق.
مقاومت کف سالن:
کف مقاوم صنعتی برای تحمل وزن بالای تجهیزات سنگین و تردد لیفتراک.
دسترسی به آب صنعتی تصفیه شده:
برای سیستم‌های خنک‌کننده مدار بسته (Cooling Systems).

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

+گواهینامه CE اروپا:
تاییدیه انطباق با الزامات ایمنی، بهداشت و محیط زیست اتحادیه اروپا برای ماشین‌آلات صنعتی.
استاندارد ISO 9001 (مدیریت کیفیت):
تضمین کیفیت در طراحی، ساخت و تست تجهیزات تولیدی.
استاندارد ISO 14001 (مدیریت محیط زیست):
رعایت الزامات زیست‌محیطی در تولید، مصرف انرژی و مدیریت پسماند.
استاندارد ISO 45001 (ایمنی و بهداشت شغلی):
رعایت اصول ایمنی شغلی در طراحی و کاربری ماشین‌آلات.
استاندارد EN 60204-1 (ایمنی ماشین‌آلات الکتریکی):
ایمنی سیستم‌های برقی و تابلوهای کنترل.
گواهینامه RoHS (محدودیت استفاده از مواد خطرناک):
اطمینان از عدم استفاده از مواد مضر نظیر سرب و جیوه در ساخت قطعات الکتریکی.
گواهینامه SGS یا TUV (بازرسی کیفیت تجهیزات):
تاییدیه تست و بازرسی کیفیت محصول نهایی توسط شرکت‌های بین‌المللی معتبر.

بازه های زمانی مورد نیاز

۱. زمان ساخت تجهیزات در کارخانه سازنده:
مدت زمان ساخت: حدود ۴.۵ تا ۶ ماه
(بسته به حجم سفارش، جزئیات سفارشی‌سازی و ظرفیت خط)

خدمات پس از فروش

ارائه گارانتی معتبر:
تضمین عملکرد تجهیزات به مدت مشخص (۱۲ تا ۱۸ ماه پس از راه‌اندازی).
نصب، راه‌اندازی و آموزش اپراتورها:
اعزام تیم فنی مجرب جهت نصب کامل خط، تست‌های عملیاتی و آموزش تخصصی نیروی انسانی.
تأمین قطعات یدکی و مصرفی:
تضمین تأمین قطعات اصلی، لوازم یدکی استاندارد و مواد مصرفی در طول دوره بهره‌برداری.
پشتیبانی فنی حضوری و آنلاین:
ارائه مشاوره تخصصی و رفع اشکال به صورت حضوری یا از راه دور طی دوران گارانتی و پس از آن.
انجام سرویس‌های دوره‌ای:
ارائه برنامه زمان‌بندی‌شده برای سرویس پیشگیرانه تجهیزات (PM) و بازرسی فنی منظم.
ارائه خدمات ارتقاء خط تولید:
مشاوره و اجرای به‌روزرسانی‌های فنی و ارتقاء ظرفیت یا بهبود کیفیت محصول.
آموزش‌های تکمیلی:
برگزاری دوره‌های آموزشی تکمیلی برای اپراتورها، تکنسین‌های تعمیرات و مدیران تولید.
حمایت در اخذ استانداردهای بین‌المللی:
همکاری در تهیه مستندات لازم جهت دریافت گواهینامه‌های کیفیت و محیط زیست برای محصول نهایی

هزینه های تقریبی حمل

+ حمل دریایی (از بندر چین تا بندرعباس):
نوع کانتینر: ۶ تا ۸ کانتینر ۴۰ فوت High Cube و Open Top
هزینه حمل هر کانتینر ۴۰HQ: حدود ۲,۰۰۰ تا ۲,۴۰۰ دلار (بسته به بندر مبدأ، زمان سال و شرکت حمل)
هزینه حمل هر کانتینر ۴۰OT: حدود ۲,۵۰۰ تا ۳,۰۰۰ دلار
➔ جمع کل هزینه حمل دریایی: تقریبی بین ۱۴,۰۰۰ تا ۲۰,۰۰۰ دلار

هزینه های تقریبی بیمه

بیمه حمل دریایی (Marine Cargo Insurance)
نوع بیمه:
بیمه حمل دریایی کالا (All Risk Coverage – بیمه تمام خطر)
مبنای محاسبه:
معمولاً ۰.۳٪ تا ۰.۵٪ از ارزش کل تجهیزات (بسته به نوع کالا، کشور مبدأ، شرایط حمل و بیمه‌گر)
ارزش تقریبی تجهیزات:
حدود ۱,۱۰۰,۰۰۰ تا ۱,۳۰۰,۰۰۰ دلار (بر اساس پروژه اعلام‌شده)
هزینه تقریبی بیمه حمل:
➔ حدود ۳,۵۰۰ تا ۶,۵۰۰ دلار

هزینه های تقریبی ترخیص

10 درصد ارزش ماشین آلات

شرایط پرداخت

+ 30 درصد پیش پرداخت
+ 60 درصد قبل از حمل و بارگیری
+ 10 درصد پس از نصب و راه اندازی

قیمت نهایی

+ 2.900.000 دلار